Wirkung: Beizen sichert die Korrosionsbeständigkeit von Werkstücken aus Edelstahl und bestimmt entscheidend deren Lebensdauer und Nutzen. Fachgerecht gebeizte Edelstahl - Oberflächen und Schweissnähte sind metallisch rein, frei von Zunderschichten und Anlauffarben und besitzen die volle Korrosionsbeständikeit des Werkstoffes und haben ein dekoratives metallisches Aussehen. Beizen – wie? Je nach Aufgabenstellung werden die zu beizenden Werkstücke entweder in Beizbäder getaucht oder die Beizmittel werden auf die Metalloberfläche aufgetragen. Bei Raumtemperatur wirken sie einige Minuten bis Stunden ein und werden anschliessend mit Wasser abgespült. Chemische Zusammensetzung von Zunder an Schweissnähten: 1. Fe2O3-Schicht, schlecht säurelöslich 2. Fe3O4-Schicht, besser säurelöslich 3. FeO-Schicht, gut säurelöslich 4. Grundmetall Die aktive Beizsubstanzen bestehen im wesentlichen aus Säuregemischen, die einen chemischen Abtrag der obersten Werkstoffschicht im Bereich von 1-3 µm bewirken. Oxide, wie Zunder und Anlauffarben, Ferrite und Verunreinigungen werden bevorzugt angegriffen und beseitigt. Die gebeizten Oberflächen sind metallisch rein, gleichmässig matt glänzend und von hoher Korrosionsbeständigkeit. Die Ausbildung der Passivschicht erfolgt während des Spülens mit Wasser Anodisches Beizen Anodische Beizverfahren tragen den Werkstoff unter Einwirkung von Gleichstrom ab. Man benützt hierzu Beizbäder mit geringerer Aggressivität, die in speziellen Anlagen eingesetzt werden. Dieses Verfahren erlaubt einen beliebig hohen Metallabtrag ohne Beeinträchtigung des Ergebnisses. Der Beizeffekt erfolgt nur unter Stromeinwirkung und ist über Stromdichte und Behandlungszeit einfach zu Steuern. Die Gefahr des Überbeizens besteht nicht.   Home

Das Anodisieren ist ein etabliertes Verfahren in der Oberflächenbehandlung von Implantaten. Wir bieten dieses Verfahren sowohl in verdünnter Säure als auch in starken Basen an. Unsere Verfahren entsprechen dem Standard AMS 2488 - Typ I, II und Typ III Beim Anodisieren von Titan lassen sich viele verschiedene Farben erzeugen.Da unser Farbempfinden auf der optischen Struktur der Oberfläche beruht, verändert man sie so, dass Teile des Farbspektrums weggefiltert werden und damit eine Farbe entsteht. Diese Vorgehensweise leuchtet ein, wenn man sich überlegt, dass weisses Licht aus der Summe aller Farben besteht und bei einer Brechung oder eben Filterung des Lichtes das restliche Farbspektrum subjektiv für unser Auge eben eine Farbe entstehen lässt. Die Firma Anotek GmbH ist Dienstleister auf dem Gebiet des Interferenzfärbens von Titanoberflächen Erfahrung und Kompetenz der Mitarbeiter, modernste Anlagentechnik und anliegengerechter, schneller und fachkompetenter Service ist unser Beitrag. Wir reinigen, beizen und färben Titanoberflächen. Wir würden uns freuen, wenn wir Ihnen durch eine Musterbearbeitung unsere Kompetenz unter Beweis stellen dürften, weiterhin bieten wir Ihnen an, an Hand einiger von Ihnen zur Verfügung gestellter Musterteile Ihnen einen Überblick über unser mögliches Farbspektrum vorzulegen. Home

Am Einfang 23 - 82256 Fürstenfeldbruck Telefon: 08141/359428 - Telefax: 08141/29256 Mobil: 0175 2442566 Ihr Ansprechpartner: Thomas Gosmann Thomas.Gosmann@anotek.de Home

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Schleifen vor dem Elektropolieren Elektropolieren erlaubt es nicht eine Oberfläche bestimmter Güte unabhängig vom Ausgangszustand zu erzeugen, denn Elektropolieren bewirkt grundsätzlich nur eine graduelle Verbesserung des aktuell vorliegenden Oberflächenzustandes. Um nach dem Elektropolieren eine definierte Oberflächenqualität zu erzielen, muß die Oberfläche im Ausgangszustand eine ebenso definierte Qualität aufweisen. Die oftmals erforderliche Vorbearbeitung der Oberfläche vor dem Elektropolieren kann zweckmäßig durch Schleifen erfolgen. Zweck des Schleifens ist · Erzielung metallisch reiner Oberflächen · Beseitigung von Walzhaut, Zunder, Korrosion etc. · Beseitigen von Makrorauhigkeiten, Kerben, Riefen und anderen Defekten sowie die Glättung von Konturen · Sicherstellen einer gleichmäßigen Ausgangsqualität im gesamten Oberflächenbereich mit einer definierten Ausgangsrauhigkeit, um durch das Elektropolieren die geforderte Rauhigkeit im Endzustand gesichert zu erreichen. Nur wenn das Schleifen fachgerecht und unter Einhaltung bestimmter Regeln erfolgt, wird das gewünschte Ergebnis auch sicher erzielt. Diese Regeln sind im Einzelnen: · Das Schleifen soll trocken erfolgen. Die Verwendung von Öl oder Pasten birgt die Gefahr, daß diese in die Oberfläche eingetragen werden, einbrennen und zu Fehlern bei der Elektropolitur führen. · Die Oberfläche muß vor dem Schleifen sorgfältig von Fett und organischen Verun-reinigungen wie Klebstoffresten von Schutzfolien gesäubert werden. · Der Schliff muß bis in den Grund des Werkstoffs reichen und Makrofehler beseitigen. Abhängig von der Ausgangsrauhigkeit und der abzutragenden Schichtstärke ist daher mit einer entsprechend groben Korngröße im Vorschliff zu beginnen. · Der Schliff sollte in mehreren Schritten mit zunehmend feinerem Korn bis zum Erreichen der gewünschten Rauhigkeit erfolgen. Es ist wichtig, daß der nachfolgende Schliff die Strukturen des vorhergehenden Schliffes vollständig beseitigt. Die Abstufung der Korngrößen für die einzelnen Schleifoperationen sollte nicht größer als zwei Stufen betragen. Die vollständige Beseitigung des vorhergehenden Schliffes ist gut zu kontrollieren, wenn bei jedem Durchgang die Schleifrichtung geändert wird. Noch vorhandene Strukturen aus dem vorherigen Schliff sind dann optisch leicht zu erkennen. · Um nach dem Elektropolieren eine Rauhigkeit im Bereich von 1,5 bis 0,5 mym zu erreichen, sollte auf maximal das Doppelte der geforderten Endrauhigkeit vorgeschliffen werden. Sind niedrigere Rauheitswerte gefordert, empfiehlt sich ein Vorschliff in der Größenordnung der geforderten Endrauhigkeit. Im Fall, daß nach dem Elektro-polieren die Schleifstruktur noch sichtbar sein soll, ist auf Korn 80 bis 120 vorzuschleifen. Ein vollständiges Auspolieren der Schleifstruktur erfordert je nach Schleifmaterial einen Vorschliff auf mindestens Korn 250 bis 320. · Keine leimgebundenen Schleifmittel verwenden. · Scharfe Schleifbänder verwenden. Stumpfe Bänder bergen die Gefahr, den Werkstoff nicht mehr genügend abzutragen, sondern zu überhitzen und zu verschmieren. Die Schleifbänder sind daher regelmäßig und rechtzeitig zu wechseln. Home

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Anlagenbau
Komplette Behandlungsanlagen für saure Abwässer im Chargenbetrieb mit Sammel-, Behandlungs- und Sedimentations- behältern, Dosierstationen, Umpumpeinrichtungen.		Wannenreihe für die Fertigung von Frontplatten
...Anlagenbau für elektrochemische und chemische Bearbeitungen.(Elektropolier- Anodisier und Beizanlagen) Info

Färben von Edelstahl

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Neben dem dekorativen Aspekt der elektropolierten Edelstahloberflächen hat auch das Färben von Edelstahl einen besonderen Stellenwert. Ob als Fassade, Innenverkleidung oder als rein gestalterisches Element eingesetzt, erlauben die zahlreichen Farbtöne von Blau über Gold- und Grünnuancen bis zu Rot oder Schwarz viele Anwendungen.

Elektropolieren   Beizen   Anlagenbau Home Schleifen vor dem Elektropolieren AGB´s   Kontakte   Elektrische Politur von Chrom- und Chromnickelstahl mit anolyt2000 ....... ANOTEK 2000 "ANOTEK 2000" - Elektrolyt "ist ein moderner Hochleistungselektrolyt zur Oberflächenhandlung von austenitischem und ferritischem Chromstahl, CrNi-Stahl und CrNiMo-Stahl sowie hochnickelhaltige Legierungen wie Hastelloy. ..............."ANOTEK 2000" bringt sehr gute Ergebnisse bei ferritischen und martensitischen Chromstählen. ..............."ANOTEK 2000"eignet sich für die Bearbeitung am Gestell und ebenso für den Einsatz in Trommelanlagen. ..............."ANOTEK 2000" stellen wir Ihnen gebrauchsfertig zur Verfügung. Weitere Info Bedienanleitung "Anotek 2000" anfordern Bitte im Betreff "Anotek 2000" eingeben. Home       Die durch das Elektropolieren erzielbaren Ergebnisse hängen entscheidend vom Ausgangszustand des Materials und dessen Qualität ab. Grobe Unebenheiten oder starke Grate können durch Elektropolieren nicht rationell entfernt werden. Hier ist eine mechanische Vorbehandlung wie Schleifen oder Strahlen empfehlenswert. In diesen Fällen ist auf einen korrekten Schliffaufbau bzw. nach dem Strahlen auf ein vorbeizen der Oberfläche zu achten. Schleifen vor dem Elektropolieren Hinweise zur Anwendung und Vorbehandlung   Die Teile müssen sauber, fett- und zunderfrei in das Elektropolierbad eingebracht werden. Die zur Reinigung der Teile notwendigen Edelstahlreiniger oder Beizprodukte hat Anotek GmbH in ihrem Lieferprogramm. Elektropolieren Zur Aufnahme der Teile sind Gestelle aus Titan zu verwenden. Gestelle aus Kupfer müssen säurebeständig isoliert sein, da Kupfer im Elektrolyten anodisch abgetragen wird. Auf guten Kontakt der Teile am Gestell ist zu achten. Zwischen ihnen sollte der Abstand nicht geringer als ca. 35 mm sein. Hilfskathoden ermöglichen auch in Bohrungen und Hohlräumen gleichmässig gute Ergebnisse. Zur Vermeidung von Gasspuren auf der Oberfläche sollten während des Elektropoliervorgangs die Werkstücke bewegt werden oder, wenn dies nicht möglich ist, der Elektrolyt durch Einblasen von Luft in ständiger Bewegung gehalten werden. Je nach gewünschtem Ergebnis sind entsprechend dem zu bearbeitendem Werkstoff Richtwerte einzuhalten: Werkstoff Temperatur Stromdichte spez. Gewicht des "Anotek 2000" bei Arbeitstemperatur CrNi-/CrNiMo-Stahl 40-65 °C 8 - 40 A/dm³ 1,745 g/cm³ Cr-Stahl 70-85 °C 15 - 30 A/dm³ 1,715 g/cm³ Entsprechend dem gewünschten Ergebnis beträgt die Bearbeitungszeit bis zu 30 Minuten. Der Abtrag bei der Teilebearbeitung wird vom Werkstoff, Elektrolyttemperatur, Metallgehalt des Bades sowie der Stromdichte bestimmt und kann 6 - 12 µm pro 100 Amin/dm² betragen. Es ist zu empfehlen, vor dem Einsatz, die Bearbeitungsparameter durch eine Musterbearbeitung festzulegen. Je nach gewünschter Abtragsleistung beträgt die Polierzeit zwischen 5 und 20 Minuten, wenn folgende Randbedingungen eingehalten werden: Stromdichte 10- 15 Aldm2 Spannung 8 -12 V Temperatur ca.50°C Kathodenabstand 5 -15 cm Ein ausreichender Glanz für optische Zwecke wird vielfach schon nach etwa 3-4 Minuten erreicht. Badkathoden sollten aus Edelstahl oder Kupfer bestehen. Hilfskathoden, z.B. im Innem von Gehäusen, werden am besten aus Kupferstreckmetall angefertigt und möglichst getreu den Konturen des Werkstücks angepaßt, um überall gleiche Stromdichte zu gewährleisten. Anodische Aufnahme sowie kathodische Stromzuführung können aus Kupferschienen mit ausreichendem Querschnitt gebaut werden, wobei zu beachten ist, daß auch Kupfer anodisch angegriffen wird. Gestelle zur Aufnahme von Serienteilen müssen daher isoliert werden. Zur Vermeidung von Gasspuren auf der Oberfläche empfiehlt es sich, während des Elektropoliervorgangs die Werkstücke zu bewegen oder, wenn dies nicht möglich ist, den Elektrolyten durch Einblasen von Luft in ständiger Bewegung zu halten. Nachbehandlung Die elektropolierten Teile müssen durch gründliches Spülen mit Wasser von dem noch auf der Oberfläche befindlichen Elektrolyten befreit werden. Hierzu empfiehlt sich ein mehrstufiger Spülprozess wobei die letzte Spülung aus heissem, vollentsalztem Wasser zur Vermeidung von Fleckenbildung bestehen kann. Evtl. Rückstände von Salzen auf der Oberfläche, sollten durch dekapieren der vorgespülten Teile in 10 Gew.%-iger Schwefelsäure entfernt werden. Die Trocknung der Teile kann an der Luft oder durch Ablasen mit Pressluft oder mit Heissluft erfolgen. Badüberwachung Die durch anodische Oxidation gebildeten Metallionen reichem sich im Elektrolyten an und binden teilweise dessen Säuregehalt. In der Regel werden auf diese Weise pro 1000 Ah etwa 6kg Elektrolyt verbraucht. Nach Überschreiten der Sättigung beginnt sich Schlamm abzusetzen. Die Polierwirkung wird dadurch im allgemeinen nicht beeinträchtigt, wenn Kathoden regelmäßig von anhaftenden Feststoffen gereinigt werden die durch normale Verschleppung entstehenden Badverluste laufend durch Anotek- Elektrolyt 2000 ergänzt werden. Im Hinblick auf ein gleichmäßiges Polierergebnis ist es empfehlenswert, regelmäßig die DichtAnolyte des Bades zu überprüfen. Die Dichte sollte 1.73 + 0.05 g/cm3 (bei 20°C) betragen. Wird die Dichte durch zu starke Verdünnung mit Wasser unterschritten, kann der Elektrolyt durch mehrstündiges Erhitzen auf 90 °C regeneriert werden. Bei längerem Nichtgebrauch sollte der Elektrolyt wegen seiner hygroskopischen Eigenschaften in einem dicht verschlossenen Container gelagert werden. Umweltschutz Die anfallenden Spülwässer enthalten neben verdünnten Säuren gelöste Schwermetallionen und müssen daher in einer zugelassenen Abwasseranlage behandelt werden. Anotek-Elektrolyte enthalten Additive, die eine Entstehung von sechswertigerm Chrom verhindern, sodass eine Chromatentgiftung entfällt. Aufgrund der regional unterschiedlichen Abwasserbestimmungen empfehlen wir, die Abwasserfrage mit den zuständigen Behörden zu klären. Anotek steht Ihnen zur Planung und Einrichtung einer Neutralisationsanlage gern zur Verfügung. Sicherheit Anotek-Elektrolyte enthalten konzentrierte Phosphor- und Schwefelsäure und wirken stark ätzend. Die an den Liefergebinden angebrachten Gefahrenhinweise und Sicherheitsratschläge sind unbedingt zu beachten. Das Tragen von Schutzbrille, Gummihandschuhen und säurefester Kleidung ist unerläßlich. Beim Elektropolieren entsteht leicht entzündliches Knallgas. Dies kann insbesondere im Inneren von Behältern zu Verpuffungen führen. Deshalb : Funkenbildung unbedingt vermeiden, elektrische Anschlüsse nur bei abgeschaltetem Gleichrichter vornehmen bei der Arbeit nicht rauchen und für gute Belüftung sorgen. Home

1. Die EC

www.anotech Günzburg 09.03.2005 Vorbericht IFAT 2005 Der Siemens-Bereich Industrial Solutions & Services (I&S) stellt auf der IFAT 2005 in München ein neues System zur Wasseraufbereitung vor, mit dem Kommunen und die Lebensmittelindustrie Wasser wirtschaftlicher und effizienter als bisher desinfizieren können. Die von der Bereichsgesellschaft Wallace & Tiernan entwickelte Chlor-Membranelektrolyseanlage elektrolyt OSEC-NT+ erzeugt Natriumhypochlorit direkt am Einsatzort durch Elektrolyse von Salzsole. Eine Lagerung von Chlorgas oder die Handhabung gefährlicher Chemikalien ist nicht erforderlich. Auch muss im Gegensatz zu herkömmlichen Membranverfahren keine chlorhaltige Sole in den Solebehälter zurückgeführt werden. Dies erhöht die Sicherheit zusätzlich. Das System liefert je nach Ausbaustufe zwischen 650 und 6400 g/h Chlor bei elektrochemisch Polieren  einer Anotech von 25 g/l. Eine optimale Salzausbeute, lange Standzeiten von Elektroden und Membranen, ein reduzierter Energiebedarf sowie eine verbesserte Wärmerückgewinnung ermöglichen einen wirtschaftlichen Betrieb. Elektrolyseanlagen eignene sich zur Desinfektion von Schwimmbeckenwasser, Trinkwasser, Wasser in Brauereien und der Getränkeindustrie oder Betriebswasser in der Konserven- und Nahrungsmittelindustrie. Darüber hinaus können sie zur Desinfektion von Industrieprozesswasser oder der Behandlung von Kühlwasser zur Verhinderung von biologischem Wachstum eingesetzt werden. Gegenüber herkömmlichen Chlorgasanlagen weisen Elektrolyseanlagen nach dem offenen Rohrzellen- oder Membranverfahren sicherheitstechnische Vorteile auf. So entfallen der Transport und das Arbeiten mit Chlorgasflaschen. Auch der für Chlorgasanlagen zwingend vorgeschriebene Chlorgasraum mit seinen Sicherheitseinrichtungen, wie Berieselungsanlagen, wird bei dieser Anlagentechnik nicht Anolyt 2000. Die OSEC-NT+ -Elektrolyseanlagen produzieren direkt am Einsatzort aus gesättigter Sole, enthärtetem Wasser und Gleichstrom hochwirksame Natriumhypochlorit-Lösung. Die beim Einsatz von handelsüblicher Natriumhypochlorit-Lösung auftretenden Probleme wie geringe Lagerfähigkeit sowie Handhabung und Bevorratung in Kanistern werden vermieden. Das Kernstück der Elektrolyseanlage ist die Elektrolysezelle. Ihre anodisieren sind durch die Verwendung von speziellen Materialien auf hohe Betriebssicherheit und Standzeit ausgelegt. Eine ionenselektive Membran teilt die Zelle in einen Anoden- und einen Kathodenraum. Im Salzlösebehälter wird aus enthärtetem Wasser und Salz eine gesättigte Salzsole bereitet. Die Sole wird in den hermetisch geschlossenen Anolytkreislauf gefördert und dort vollständig umgesetzt. In den Kathodenraum strömt enthärtetes Wasser. Zwischen den spezialbeschichteten Elektroden liegt eine Gleichspannung an. Die im Anolyt enthaltenen positiven Natriumionen und negativen Chloridionen wandern zu den entgegengesetzt geladenen Elektroden. Nur die positiven Natriumionen können die ionenselektive Membran durchdringen. An der Anode werden die Chloridionen zu Chlorgas umgesetzt. Im Titanpolieren entsteht Natronlauge und Wasserstoffgas. Nach dem Austritt aus dem Anodenraum wird das dort entstandene Chlorgas vom Anolyt getrennt. Das Chlorgas wird in den Reaktor weitergeleitet, wo es mit der vom Wasserstoffgas befreiten Natronlauge aus dem Kathodenraum zu Natriumhypochlorit reagiert. Der abgetrennte Wasserstoff wird über einen Ventilator mit polieren verdünnt und kann gefahrlos ins Freie abgeleitet werden. Durch zwei Wärmetauscher werden rund 50 Prozent der zur Elektrolyse eingesetzten elektrischen Energie zurückgewonnen. Die produzierte Natriumhypochlorit-Lösung gelangt in den Produktlagertank, von wo sie mittels Dosierpum